105118, г. Москва, ул. Кирпичная, д. 20
Установка вдувания пылеугольного топлива первое время будет подавать топливо в доменные печи №1 и 2. Домна №3 пока отстает от других. В настоящее время на ней ведутся подготовительные работы. Вдувать пылеугольного топливо в доменную печь №3 начнут в первой половине сентября. Производственная мощность установки - 160 тонн пылеугольного топлива в час, или около 1,3 млн. тонн в год. ЕВРАЗ инвестировал в проект чуть более 7 млрд. руб. Использование пылеугольного топлива значительно экономит более дорогостоящий природный газ при производстве чугуна, снижает расход кокса на 15-20%, а также увеличивает производительность доменных печей на 5%. «Работают две мельницы, затем измельченный до состояния пыли уголь при помощи инертного газа транспортируется к доменной печи», - объясняет принцип работы новой технологии менеджер проекта по запуску ПУТ Е. Подольская. Впрочем, мельницы и устройства подачи - это еще не все. Уголь подается на комплекс ПУТ в вагонах. Ввиду суровости местного климата зимой вагон помещается в размораживатель. Автоматический опрокидыватель поднимает вагон, после чего сырье высыпается в бункер подачи. Затем уголь подается в силосы - всего их шесть, каждый объемом около 2м3. И по закрытым лентам уголь движется на вертикальную подачу. В огромной мельнице производится ПУТ - уголь перемалывается в пыль, смешивается с газом и подается в домну.
При строительстве комплекса ПУТ большое внимание уделялось вопросам безопасности. «У нас установлено самое современное и надежное оборудование, взрыво- и пожаробезопасное, а также системы пожаротушения. Поскольку производство полностью автоматизированное, то и аварии из-за вмешательства человека исключены», - говорит Е. Подольская.
Экономическая эффективность очень важна, но ПУТ имеет еще и огромное значение для экологии - благодаря уменьшению потребления кокса выбросы в атмосферу Новокузнецка сократятся многократно. На 3 млн. тонн снизятся вредные выбросы, в том числе на 200 тыс. тонн - выбросы парникового газа, - комментирует экологическую эффективность новой технологии Е. Подольская.
ЕВРАЗ является пионером в области внедрения технологии ПУТ в России. ЕВРАЗ НТМК первым среди российских предприятий ввел в эксплуатацию установку вдувания, произошло это в I квартале 2013 года. Опыт коллег с ЕВРАЗ НТМК позволил сибирским специалистам выбрать наиболее эффективный и экономически целесообразный режим работы нового оборудования. Примечательно, что руководство проектами по строительству установок пылеугольного вдувания было возложено на хрупкие женские плечи - оба проекта курировала Е. Подольская.
Массовое внедрение пылеугольной технологии является безальтернативным вектором развития доменного производства в отечественной металлургии. Пока не изобретено другого способа, который гарантировал бы сокращение расхода кокса и природного газа на 20-40% и обеспечивал бы повышение эффективности как доменной технологии, так и черной металлургии.
Технология доменной плавки с использованием пылеугольного топлива известна с 1831 г. Промышленное применение технологии вдувания ПУТ началось лишь в середине XX в., а широкое распространение она получила в 80-е годы XX в. Только после энергетического кризиса в 70-е годы обратили внимание на уголь как на более разумную экономическую альтернативу. Применяемая в 70-е годы практика вдувания мазута и др. производственных нефти обеспечивала расход кокса на уровне 400 кг/т чугуна. Второй нефтяной кризис заставил отказаться от вдувания жидких агентов и резко увеличил потребление кокса.
СССР был продвинутой металлургической державой и следил за всеми технологическими новшествами, особенно за теми, что сулили прибавку в эффективности. Поэтому отечественные металлурги не просто обращали внимание на технологию ПУТ, но и неоднократно предпринимали попытки их внедрить. В 1955 г. на Металлургическом заводе им. Ф. Э. Дзержинского (Днепропетровск) были проведены оплаты по вдуванию угольной пыли через фурму в доменную печь объемом 427 м3 при выплавке ферросилиция. Эти опыты положили начало исследованиям доменного процесса с применением пылевидного топлива на промышленных доменных печах в стране. В 70-е годы эксперименты с вдуванием угольной пыли провели и на Запсибе. Впрочем, тогда от внедрения ПУТ на сибирских домнах отказались. Теперь в России технологии ПУТ уже внедрены на 3-х комбинатах: ЕВРАЗ НТМК, ЕВРАЗ ЗСМК, Новолипецком металлургическом комбинате.
Доменное производство - основной технологический элемент при производстве стали, но чугун - это прежде всего полуфабрикат для последующего передела, а ЕВРАЗ ЗСМК поставляет на рынок несколько десятков наименований товарной номенклатуры, не нуждающейся в последующем переделе. Так сложилось, что ЕВРАЗ ЗСМК поглотил своего старшего собрата - Новокузнецкий металлургический комбинат. Теперь на площадке бывшего НКМК работает электросталеплавильный цех и полноценный литейно-прокатный комплекс, где размещено самое современное производство рельсов и арматуры строительной в России. Инвестиции в проект составили $600 млн. «Это такая эксклюзивная технология, которой владеют всего пара компаний в мире. Завод, построенный нами, может производить практически все рельсы, востребованные в мире, для любых применений: для грузового движения, для грузового совмещенного, для высокоскоростного, для городской транспортировки (метро, трамваи и др.), в том числе для высокоскоростных магистралей, где будут нужны рельсы для скоростного совмещенного движения», - комментирует И. Широкоброд, вице-президент, руководитель дивизиона «Железнодорожный прокат».
Новые технологии позволяют ЕВРАЗу получить качественно новый продукт. Решены вопросы отделки, неразрушающего контроля, обеспечены улучшенные характеристики профиля: высокая точность, усовершенствованное качество поверхности, улучшенная прямолинейность, дифференцированная закалка. «Дифференцированная закалка позволяет совместить твердость по поверхности катания с ресурсом рельсов, чтобы они не изнашивались при движении по ним и служили долго. Что касается технологии дифференцированной закалки, то мы пользовались нашим опытом, который был получен в Америке на заводе в г. Пуэбло (Колорадо)», - рассказывает И. Широкоброд.
Специалисты ЕВРАЗа не отказываются перенимать передовой опыт, несмотря на то что производят рельсы с 1932 г. Здесь умеют распознавать по-настоящему перспективные технологии. Благодаря трем производственным площадкам ЕВРАЗ сегодня ведущий мировой производитель рельсов (выпускает порядка 2 млн. тонн рельсов в год).
Компании под силу справиться с задачей любой сложности. Свидетельство тому - сертификат от Регистра по сертификации на федеральном железнодорожном транспорте на новые виды железнодорожных рельсов: ДТ350 СС и ДТ370 ИК. Их опытные образцы успешно прошли необходимые испытания на комбинате и во Всероссийском научно-исследовательском институте железнодорожного транспорта. Впрочем, компания не намерена довольствоваться только российским рынком, емкость которого в отношении 100-метровых рельсов еще невелика (100-150 тыс. тонн в год). «Если говорить о 100-метровых рельсах и о длинных рельсах, то, скорее всего, ключевым регионом сбыта будет Европа», - отметил И. Широкоброд.
Чтобы попасть на европейский рынок, ЕВРАЗ отправил рельсы своего производства в Германию для тестирования. Сначала рельсы прошли лабораторные испытания. Они не получили нареканий и были допущены к испытаниям в железнодорожной колее. «Deutsche Bahn - один из самых требовательных заказчиков в мире. У нас уже есть сертификат на железнодорожные колеса производства НТМК, и скоро надеемся получить сертификат на рельсы», - говорит И. Широкоброд.
При отправке рельсов в Германию ЕВРАЗ отработал схему поставки негабаритного длинномерного груза в Европу и Западной Сибири. Чтобы доставить рельсы в Германию, компания в сотрудничестве с РЖД Логистикой организовала уникальную мультимодальную перевозку опытной партии 60-метровых рельсов с использованием двух видов подвижного состава (платформы для колеи 1520 и 1453 мм) и двух видов транспорта - железнодорожного и морского. В Новокузнецке сверхдлинномерный груз был погружен на платформы и отправлен в порт Усть-Луга, затем на пароме по Балтийскому морю в порт Зассниц (Германия). После перегрузки рельсы доставили конечному грузополучателю в г. Мекельфельд-Зееветаль (Германия).
На экспорт ЕВРАЗ планирует поставлять не менее 10% своей железнодорожной продукции - в Бразилию,Аргентину, на Ближний Восток, в Пакистан, Германию и Польшу. К глобальной экспансии компании подключат и актив с США. Летом этого года руководство ЕВРАЗа сообщило о планах по увеличению выпуска рельсов на заводе в г. Пуэбло еще на 9,3% - до 540 тыс. тонн для удовлетворения местного растущего спроса.
ИИС «Металлоснабжение и сбыт»